자격을 갖춘 타워 크레인의 탄생

현대 타워크레인 생산은 전통적인 수동 및 광범위한 처리 모드를 포기했습니다. 지능형 생산 라인과 디지털 제어 시스템을 기반으로 높은-정밀성과 표준화된 대량 생산을 달성합니다. 핵심 생산 프로세스는 각 수준에서 밀접하게 연결되고 엄격하게 통제됩니다.

전체 기계의 핵심 하중을 지탱하는 강철은 평판이 좋은 대형 제철소에서 공급됩니다. 공장에 들어가기 전에 재료 보고서와 기계적 성능 매개변수를 하나씩 검증하고 항복 강도, 인장 강도 및 기타 핵심 지표를 엄격하게 테스트합니다. 원재료를 보관한 후 균일하게 녹 제거 및 오일 스테인 제거 전처리를 진행하여 이후의 용접 및 코팅 품질에 영향을 줄 수 있는 불순물 및 녹을 제거하여 원재료의 품질을 보장합니다. 모든 원자재는 분류 및 코드화되어 지능형 창고로 관리됩니다. 전체 프로세스를 추적할 수 있습니다.

완전 자동 레이저 절단 및 지능형 톱질 장비를 사용하여 구성 요소를 처리하고 기존 수동 절단을 대체합니다. 부품의 크기 정확도는 ±0.5mm 이내로 제어됩니다. 절단 후 자동 레이저 마킹을 수행하여 고유 식별 번호를 할당하며 전체 생산, 품질 검사, 배송 및 판매 후 수명 주기를 포괄하여{3}}각 구성 요소에 대한 추적 관리가 가능합니다.

타워 섹션, 리프팅 암, 밸런싱 암과 같은 핵심 하중{0}}지지 구성요소는 모두 자동화된 용접 장비를 사용하여 용접됩니다. 성숙한 고속-용접 기술을 채택하여 균일하고 완전한 용접 이음새, 규칙적인 형성 및 균형 잡힌 하중 분산을 구현합니다. 기존 수동 용접에 비해 허위 용접, 슬래그 포함, 기공 및 부품 변형과 같은 일반적인 공정 문제를 효과적으로 방지합니다. 용접은 높은 구조적 하중-지탱 강도로 매우 일관적입니다. 키 하중-을 지탱하는 용접 이음매는 누락 없이 완전히 덮여 있습니다. 공정 관점에서 이는 철골 구조의 전반적인 안정성을 보장합니다.

용접 후 부품의 변형은 전문 장비를 통해 수정됩니다. 연결 플랜지, 핀 샤프트 구멍, 볼트 구멍 등 주요 위치를 정밀하게 가공합니다. 현장 설치 중에 원활하고 긴밀한 연결을 보장하고 구성 요소 정렬 불량 및 과도한 조립 간격과 같은 문제를 방지하기 위해 조립 정확도가 엄격하게 제어됩니다.{2}} 이는 전체 기계의 안정성을 위한 견고한 기반을 마련합니다.

모든 강철 부품은 녹 제거를 위해 고강도 샌드블래스팅을 거쳐 산화 스케일과 녹층을 철저하게 제거하고 페인트 접착력을 향상시킵니다. 프라이머와 탑코트를 사용한 다{2}}층 부식 방지 코팅 공정을 채택하여 용접 이음새, 모서리 및 부식되기 쉬운 기타 취약한 부분의 보호 강화에 중점을 두고 해상 운송으로 인한 염무 및 건설 현장의 풍우 침식을 효과적으로 방지하고 장비의 수명을 크게 연장하며 국내 건설 및 해외 수출 시나리오에 적합합니다.

전자 제어 시스템, 유압 리프팅 시스템, 호이스팅 메커니즘 및 안전 제한 장치와 같은 핵심 구성 요소는 모두 업계의 고품질 브랜드 부품을 사용하고 -표준화된 모듈 방식으로 사전 설치됩니다. 전체 기계의 조립은 공정 도면을 엄격히 따르며, 고강도 볼트, 핀, 씰 및 기타 구성 요소는 표준화된 방식으로 설치되어 잘못된 설치나 누락이 없도록 하고 장비의 원활한 작동, 안전 및 신뢰성을 보장합니다.